Secciones y Materiales

Cubiertas

Materiales de la cubierta

El material más comúnmente utilizado en las cubiertas de cables de instrumentación, comando y potencia, es el policloruro de vinilo (PVC), ya que posee un óptimo equilibrio entre costo y prestaciones. Se utiliza también, respondiendo a requerimientos especiales, los siguientes materiales: 

  • LDPE - Polietileno de baja densidad
  • PU - Poliuretano
  • TPR - Caucho termoplástico
  • LSZH - Compuesto sin halógenos
    (Low-Smoke Zero-Halogen =Baja emsión de humo, sin halógenos)
  • SI - Caucho de silicona
  • XL HFFR - Compuesto Termoestable libre de halógenos

Propiedades comparativas de materiales de cubierta

PROPIEDAD PVC LDPE PU TPR LSOH SI XL HFFR
Temperatura de Servicio °C(*) -40/105 -60/80 -40/80 -35/90 -40/90 -60/180 -40/125
Flamabilidad MB P P B B B MB
Resistencia a la intemperie MB MB B MB MB E MB
Resistencia al agua B E P B E B B
Resistencia a los aceites B MB E B B B MB
Resistencia a hidrocarburos aromáticos P B R P B R E
Resistencia a hidrocarburosalifáticos B MB R B B B MB
Resistencia a la abrasión R B E MB B P B
E: Excelente - MB: Muy Bueno - B: Bueno - R: Regular - P: Pobre

Estas propiedades se basan en los comportamientos promedio de materiales estándar, pero algunas de ellas pueden destacarse con compuestos especiales. 

Nota: (*) Las temperaturas indicadas son aplicables a conductores ya montados y en condición estática de funcionamiento. Tener en cuenta que un mismo compuesto no es apto para ambos extremos del rango. Para montaje a baja temperatura ambiente (inferior a -5°C), la bobina debe acondicionarse previamente durante 24 – 36 horas a una temperatura mayor a 10°C y proceder al montaje de inmediato, para evitar radios de curvatura menores a los mínimos recomendados.



Comportamiento de los cables frente al fuego (R – Y)*

La experiencia indica que el comportamiento de los cables sometidos al fuego varían en forma considerable en función de la cantidad que se agrupe de los mismos, siendo tanto más propensos a propagar el fuego cuanto  mayor es el haz de cables agrupados.
Existe una serie de normas que fijan ensayos para medir el grado de retardancia de llama para cables individuales o para cables agrupados en haces. De todas ellas, la IRAM NM IEC 60332-3-22, correspondiente a la IEC 60332-3-22, es la más exigente.

*Nota: Estas letras identifican el elemento detallado para formar códigos de cables no estándar.



Humos y gases tóxicos (C – V)*

Sin restar importancia al mayor o menor grado de retardancia de llama de los cables, en los últimos años se ha puesto más énfasis en disminuir o eliminar la emisión de humos y gases tóxicos y/o corrosivos durante la combustión de cables.
Con ese objetivo, se han desarrollado compuestos para aislación y cubierta de cables con buena retardancia en la propagación de llama y con contenido cero de halógenos en su composición. Estos materiales son conocidos por su sigla en inglés LS0H (Low Smoke, Zero Halogen) que significa: bajos humos, Cero Halógenos. En caso de fuego, tales compuestos constituyen una ventaja frente al PVC porque presentan muy baja densidad de humos y mínima emisión de gases contaminantes y/o tóxicos.
En lo que concierne a contaminación en caso de fuego, existe también una categoría intermedia que consiste en la utilización de compuestos de PVC de baja emisión de humos y gases tóxicos (ver nota técnica N°5)

*Nota: Estas letras identifican el elemento detallado para formar códigos de cables no estándar.



Cubierta adicional a la propia del cable (S)*

Para las instalaciones en las cuales el medio puede agredir física o químicamente a la cubierta externa se aconseja aplicar una cubierta adicional de un compuesto a la agresión esperada.

*Nota: Estas letras identifican el elemento detallado para formar códigos de cables no estándar.



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